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不織布の製造工程
 
不織布の製造工程には、フリース形成と繊維間結合の2工程があります。まず、フリースとよばれる繊維の集積層を形成し、次に繊維同士を結合させます。


不織布の素材・原料
 
天然繊維、合成繊維をはじめガラス・金属・セラミックス・ パルプ・炭素繊維など、およそ繊維と呼ばれるもののほとんどを原料にできます。一般的には、ポリエステルなどの合成繊維が多く使われます。


フリースを形成する主な方法
 
【乾式法】
短繊維(15〜100mm)を、カードと呼ばれる機械やエアレイと呼ばれる空気流で一定方向またはランダムに並べて形成する。
※右図はカードと呼ばれる機械を用いた方法。
乾式法
【湿式法】
紙をつくる場合と同じように、ガラス繊維やパルプ原料のようなごく短い繊維(6mm以下)を水中に分散し網状のネット上に漉き上げてフリースを形成する。

特長 厚さが均一で、※目付(めつけ)を自由に変えることができる。
主な用途 ワイピングクロス、おしぼり、おむつ、フィルタ、ティーパック、特殊繊維シート(ガラス繊維、etc.)など。
※目付(めつけ)とは単位面積あたりの質量のこと
湿式法
【スパンボンド法】
溶かした原料樹脂を直接ノズルの先から溶出・紡糸させ、連続した長い繊維でフリースを形成する。


特長 用途に合わせた設計ができる。広幅、高速生産も可能。
主な用途 おむつ、土木資材、建築用防水シート、フィルタ、芯地、カーペット基材、コーティング/ラミネート基材、包装資材など。
スパンボンド法

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繊維同士を結合させる主な方法
 
【ケミカルボンド法】
エマルジョン系の接着樹脂を含浸あるいはスプレー等の方法でフリースに付着させ、加熱・乾燥させて繊維の交点を接着する。


特長 柔軟性とドレープ性に富む。
主な用途 芯地、コーティング用基材、カーペット基材、工業資材など。
ケミカルボンド法
【サーマルボンド法】
低融点の熱融着繊維を混合したフリースを、熱ロールの間を通して熱圧着する。または熱風をあて、繊維同士を接着させる。


特長 接着剤を使用しないためソフトな風合い。
主な用途 おむつ、生理用ナプキン、特殊工業資材など。
サーマルボンド法
【ニードルパンチ法】
フリースを、 高速で上下するニードル(針)で繰り返し突き刺し、 ニードルに刻まれたバーブという突起により繊維を絡ませる。この方法だけで製品化したり、 別の結合法と組み合わせて用いる。


特長 バルク性に富み、繊維間の剥離がない。
主な用途 床材、フィルタ、コーティング基材、自動車用内装材、土木資材など。
ニードルパンチ法
【水流絡合法】
フリースに高圧の水流を柱状に噴射して繊維を絡ませる。


特長 柔軟でドレープ性に富み、毛羽立ちしない。
主な用途 おむつ、医療資材、芯地、コーティング基材、ワイピングクロス、生活資材(掃除用、食品用、収納用)など。
水流絡合法

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一連の工程
 
製造工程の一例

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